1. SHC

技术全称：单段加氢裂化技术

目标产品：石脑油、中间馏分油、加氢裂化尾油

技术特点：

（1）采用单个反应器装填单个或组合加氢裂化催化剂。

（2）对原料油适应性强，可以加工VGO、CGO等一种或几种混合油。

（3）可以生产低硫、高十六烷值的清洁柴油、烟点高的航煤、高芳潜石脑油和BMCI值低的优质蒸汽裂解制乙烯原料（加氢裂化尾油）。

（4）包括单程一次通过、加氢裂化尾油部分循环和全循环三种操作模式。

（5）催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于24个月，可再生使用，总寿命大于72个月。

生产工艺：

采用单个反应器装填单个或组合加氢裂化催化剂，让重质蜡油原料与氢气在反应器中发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化等反应，再将反应产物分馏得到各种优质产品。

2.FMN

技术全称：最大量生产催化重整原料的加氢裂化技术

目标产品：高芳潜的催化重整原料，部分高辛烷值汽油调合组分

技术特点：

（1）采用一段串联、大于177℃的馏分全循环的工艺流程。

（2）对原料油适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO混合原料油。

（3）催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于48个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺：

FMN技术采用两台反应器，分别加入加氢预处理催化剂和加氢裂化催化剂，两台反应器直接串联。原料油与氢气首先进入加氢处理反应器，发生加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，然后进入加氢裂化反应器，发生加氢裂化反应，反应产物经分馏得到各种优质产品，但分馏塔底油全部循环，以使石脑油产率达最大。

3.FMD1

技术全称：单段串联多产中间馏分油加氢裂化技术

目标产品：中间馏分油，部分石脑油和/或加氢裂化尾油

技术特点：

（1）对原料适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO的混合油。

（2）包括单程一次通过、加氢裂化尾油部分循环和全循环三种操作模式，生产方案灵活。

（3）化学氢耗相对较低，液体产品收率高，中间馏分油收率高。

（4）产品质量好，可以生产低硫、高十六烷值的清洁柴油、烟点高的航煤、高芳潜石脑油和BMCI值低的蒸汽裂解制乙烯原料。

（5）催化剂的活性、稳定性好，起始反应温度低，运转周期长。第一周期使用寿命大于36-48个月，可再生使用，总寿命大于90个月。

生产工艺：

采用加氢处理和加氢裂化两台反应器，两台反应器直接串联。加氢处理反应器装填加氢脱氮性能强的预处理催化剂，裂化反应器选用裂化活性高、中间馏分油选择性好的加氢裂化催化剂。原料油与氢气依次通过处理和裂化反应器，发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化等反应，再经分馏得到各种产品。

4.FMD2

技术全称：多产中间馏分油两段加氢裂化技术

目标产品：低硫低芳烃中间馏分油，兼产部分石脑油

技术特点：

（1）原料适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO的混合油。

（2）产品质量好，可以生产低硫、高十六烷值的清洁柴油，烟点高的航煤及高芳潜石脑油。

（3）生产方案灵活、操作弹性大。

（4）液体产品收率高，中间馏分油收率高，化学氢耗低。

生产工艺：采用两段法工艺流程。新鲜原料油与氢气在第一段催化剂上发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化反应，加氢裂化循环油（尾油）与氢气在第二段催化剂上发生加氢裂化反应，第一段和第二段共用一套补充新氢和循环氢系统，加氢裂化生成油共用一套产品分馏系统。

5.FMC1

技术全称：多产化工原料的加氢裂化技术

目标产品：化工原料，兼产少量优质中间馏分油

技术特点：

（1）采用一段串联一次通过的工艺流程，生产方案灵活、操作弹性大。

（2）原料油适应性强。

（3）产品收率高，质量好，重石脑油可以直接作为催化重整原料，液化气、轻石脑油、尾油都是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。

（4）催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于36-48个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺：

采用两台反应器，分别加入加氢预处理催化剂和加氢裂化催化剂，两台反应器直接串联。原料油与氢气首先进入加氢处理反应器进行加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，然后进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，再经分馏得到各种优质产品。

6.FMC2

技术全称：多产优质化工原料的两段加氢裂化技术

技术特点：

（1）原料油适应性强。

（2）产品选择性高、质量好。

（3）生产方案灵活、操作弹性大。

（4）催化剂的活性、稳定性好。第一周期使用寿命大于36个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺：

用两段法操作，第一段选用一段串联加氢裂化技术，加氢精制反应器装填加氢性能好的加氢裂化预处理催化剂，裂化反应器装填破环能力强的加氢裂化催化剂；第二段反应器装置破环能力强的加氢裂化催化剂。

第一段的裂化反应器和第二段反应器可使用同一牌号的加氢裂化催化剂，也可以使用不同牌号的裂化催化剂。第一段处理新鲜原料油，第一段生成的中间馏分油进入第二段进行加氢裂化，最大限度生产优质化工原料。第一段和第二段共用一套补充新氢和循环氢系统，加氢裂化生成油共用一套产品分馏系统。

7.FHC

技术全称：灵活生产中间馏分油和化工原料的加氢裂化技术

技术特点：

（1）生产方案灵活、操作弹性大，通过更换催化剂类型、或适当改变装置操作条件、或改变装置的操作模式，就可以显著改变产品分布，实现最大量生产优质产品。

（2）对原料油适应性强。

（3）液体产品收率高，化学氢耗低，产品质量好。

（4）催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于36-48个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺：

FHC技术采用一段串联加工流程，加氢处理反应器选用加氢脱氮性能强的预处理催化剂，加氢裂化反应器选用开环能力强的加氢裂化催化剂。原料油与氢气首先进入加氢处理反应器，发生脱硫、脱氮和芳烃饱和等反应，然后进入裂化反应器，发生加氢裂化反应，得到各种优质产品。该技术包括单程一次通过、全循环和部分循环三种操作流程。

8.FDC

技术全称：单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术

目标产品：优质航煤、优质柴油、高芳潜石脑油和低凝润滑油基础油

技术特点：

（1）可以优化两种主催化剂的装填比例，使加氢裂化装置的反应温度、主要产品质量和催化剂总费用之间得到合理优化。

（2）原料油适应性强。

（3）该技术包括一次通过、加氢裂化尾油部分循环或全循环等三种操作模式，生产方案灵活、操作弹性大。

（4）液体产品收率高、中间馏分油收率高、产品质量好，可以生产优质航煤、优质柴油、高芳潜石脑油和低凝润滑油基础油；催化剂活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于24-36个月，可再生使用，总寿命大于72个月。

生产工艺：

FDC技术是针对多产清洁柴油需要而开发的一种加氢裂化新技术。该技术采用单个反应器，装填加氢处理和加氢裂化两种主催化剂。原料油与氢气首先与反应器中的加氢预处理催化剂接触，发生加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，再与加氢裂化催化剂接触，发生加氢裂化反应，反应产物经分馏得到各种优质产品。

9.RMC

技术全称：中压加氢裂化技术

目标产品：优质的石脑油、柴油和尾油

技术特点：

（1）用来转化重质蜡油原料。

（2）采用单段串联，一次通过工艺流程，可在相对较低的氢分压下操作，与常规高压加氢裂化相比，投资及操作成本较低。

（3）加氢处理催化剂具有高脱氮活性和芳烃饱和性能，不但活性高，且具有好的抗氮性能和裂化选择性。

（4）具有良好的原料适应性。

（5）产品性质优良，石脑油芳烃潜含量高，是优质重整装置原料，柴油硫含量低、十六烷值高，可作清洁柴油组分。

（6）产品尾油富含链烷烃，可作乙烯原料。

（7）产品方案灵活，通过调整工艺条件和分馏方案，可大幅度改变产品分布。

生产工艺：

工艺流程主要包括反应和分馏两部分。减压蜡油原料经加热后进入第一反应器，发生加氢脱硫、脱氮、芳烃饱和等反应，之后一反流出物直接进入第二反应器，进一步发生脱硫、脱氮、芳烃饱和反应，以及开环、裂化及异构化反应。反应产物经气液分离，分出富氢气体，液体产物再经分馏，得到不同产品。

10.MGG/ARGG

技术全称：多产液化气及高辛烷值汽油催化裂化技术

目标产品：辛烷值高的优质抗爆性汽油，兼产含有较多烯烃的液化石油气。

技术特点：

（1）原料广泛，可以加工常规FCC的各种重质原料。

（2） 油气兼顾。产物分布和产品性质兼有催化裂化正常裂化区（低干气和焦炭产率，汽油安定性好）与过裂化区（高液化气产率，液化气的高烯烃度和高辛烷值汽油）的共同优点。汽油RONC（辛烷值，抗爆指标） 92-94，诱导期500-1000分钟。

（3）采用活性高、水热稳定性好、重油转化能力突出、抗重金属污染强、烯烃选择性好的RMG、RAG系列催化剂。

（4） 该技术可在已有催化裂化装置上，利用提升管反应器来实施。

（5） 可改变工艺条件和操作方式，灵活调整产品结构。

（6）ARGG工艺是在MGG工艺的基础上发展而来的。

生产工艺：其工艺流程与常规FCC工艺基本相似，原料油经蒸汽雾化后送入提升管反应器，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收，实现分离/回收。待催化剂汽提后，将沉积的焦炭送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。

11.MGD

技术全称：多产液化气及柴油催化裂化技术

技术特点：

（1）使用分段进料，选择性裂化技术和控制汽油裂化技术，在提升管反应器中形成多个反应刻度不同的区域。原料可按轻重、裂化性能和反应深度的不同，在不同区域进行反应。

（2）可多产液化气、丙烯和柴油，降低催化汽油的烯烃和硫含量，提高辛烷值。

（3）具有高度的操作灵活性和产品灵活性，可选择不同生产方案，灵活调整产品结构，且调整时间短，一般在8-24小时内产品收率即有很大变化。

（4）该技术可在稍加改造后的催化裂化装置上实施。

生产工艺：自再生器来的高温再生催化剂进入提升管反应器底部，用预提升介质提升，并与汽油喷嘴喷出的汽油接触反应。反应后的油气和催化剂进入重质油反应区，与馏分重、难裂化的重质油接触反应。反应后的油气和催化剂进入轻质油反应区，与馏分轻、易裂化的轻质油接触反应。反应后的油气和催化剂进入反应深度控制区，通过注入污水或粗汽油等介质控制整个提升管反应器的转化深度。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离/回收。具有与ARGG相同的反应-再生系统热平衡。

12.MIP

技术全称：多产异构烷烃催化裂化技术

技术特点：

（1）采用串联提升管反应器系统，该系统包含裂化和转化（异构化，氢转移，烷基化）两个反应区。

（2）用相对较低反应温度/较长反应时间的反应模式，替代常规FCC高温/短反应时间的操作模式。

（3）增加轻质产品中的异构烷烃含量，降低汽油中的烯烃含量至35v％以下。

生产工艺：其工艺流程与常规FCC基本相似。

13.MIO

技术全称：多产异构烯烃催化裂化技术

目标产品：异构烯烃（异丁烯、异戊烯）和高辛烷值汽油

技术特点：

（1）使用配套的、有专利权的催化剂RFC和特定的工艺条件。

（2）RON为93的汽油产率可达到40.8 wt%，稳定性好。

（3）所产柴油经加氢后可作柴油组分。

（4）装置能耗比常规FCC略高。

14.VRFCC

技术全称：石蜡基减压渣油的催化裂化技术

技术特点：

（1）采用的DVR催化剂含有特定大孔的基质以及特定孔梯度和酸梯度的复合分子筛组元，这种结构和组成是针对渣油大分子的扩散－传质而专门设计的，与“高温瞬时热击”裂化反应方式相结合，可以强化重油转化、降低胶质和芳烃生焦率。

（2）采用结构独特的抗滑落提升管反应器，可降低生焦率、避免喷嘴区、沉降器和油气管线结焦。提升管直径沿高度有特定变化，可避免催化剂滑落和二次反应。

（3）采用多点进料技术，并采用混合温度控制技术和急冷技术，可获得适宜的反应温度。

（4）应用单段逆流的富氧再生技术，可有效地利用现有设备、避免主体设备的改动、弥补烧焦空气的不足。该技术使高碳含量的催化剂首先与低氧含量的主风接触，有效地避免了催化剂过热、减少催化剂失活。

（5）特殊设计的氧气混合器可以控制主风中的氧含量在适宜的范围内。

（6）为了避免油气在沉降器中停留时间过长而加剧非选择性的热裂化反应、缓解沉降系统结焦、提高产品质量，在提升管出口采用了全封闭的旋流快分系统（VQS）。VQS的优点包括：气固分离效率高，从快分头到旋分器的停留时间短，系统具有极高的操作弹性和灵活性，并可以在压力波动下运行。此系统不仅能有效地分离催化剂和油气，而且还能最大限度防止油气进入沉降器，避免过热和二次反应，降低干气和焦炭产率，提高轻质油收率。

（7）使用了超细高效雾化喷嘴，可以得到更小的油滴直径，实现原料的良好气化和反应，有利于催化剂传热，降低焦炭产率和提高轻质油收率。

（8）采用带喷嘴的高效汽提挡板的多段高效汽提技术，强化汽提效果，汽提效率可接近100% 。同时改进了汽提段催化剂的停留时间分布，可减少催化剂的死区和高滑动区，使汽提段内的气固接触处在最佳状态，焦炭中的氢含量明显降低，大大降低汽提蒸汽用量。

15.DCC

技术全称：深度催化裂化技术

目标产品：丙烯、异构烯烃

技术特点：

（1）装置的反应系统有提升管加流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-Ⅱ，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20 wt％。

（2）所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。

（3）使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。

（4）操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。

（5）该工艺过程虽有大量气体产物，但仍可采用分馏/吸收系统，实现产品的分离，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工艺中所使用的深冷分离。

（6）烯烃产品中的杂质含量低，不需要加氢精制。

生产工艺：突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的3-5倍。其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床（DCC-I型）或提升管（DCC-Ⅱ）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。

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